（1）起皮

定義及特征：板帶材表面的局部起層。成層較薄，破裂翻起。

主要產(chǎn)生原因：加熱時(shí)間長，表面嚴(yán)重氧化。

（2）裂紋

定義及特征：板、帶材表面開裂現(xiàn)象。

主要產(chǎn)生原因：鑄塊加熱溫度過高；道次加工率過大。

（3）裂邊

定義及特征：板、帶材邊部破裂，嚴(yán)重時(shí)呈鋸齒狀。

主要產(chǎn)生原因：鑄塊溫度低，金屬塑性差；輥型控制不當(dāng)，使板、帶邊部出現(xiàn)拉應(yīng)力；側(cè)邊包鋁不完整；道次加工率過大；輥邊工藝不當(dāng)；冷軋時(shí)卷取張力調(diào)整不合適。

（4）分層

定義及特征：板材的橫截面上產(chǎn)生與板材表面平行并沿壓延方向延伸的裂紋。

主要產(chǎn)生原因：熱軋道次壓下量分配不當(dāng)，壓下量過大；鑄錠加熱不均勻或加熱溫度過高或過低。

（5）擦傷

定義及特征：由于板帶材層間存在雜物或鋁粉與板面接觸、物料間棱與面，或面與面接觸后發(fā)生相對滑動(dòng)或錯(cuò)動(dòng)而在板、帶表面造成的成束（或組）分布的傷痕。

主要產(chǎn)生原因：板、帶在加工生產(chǎn)過程中與導(dǎo)路、設(shè)備接觸時(shí)產(chǎn)生摩擦；冷軋卷端面不齊，在立式爐退火翻轉(zhuǎn)時(shí)層與層之間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng)；開卷時(shí)產(chǎn)生層間錯(cuò)動(dòng)；卷材松卷。

（6）劃傷

定義及特征：因尖銳的物體（如板角、金屬屑或設(shè)備上的尖銳物等）與板面接觸，在相對滑動(dòng)時(shí)所造成的呈單條狀分布的傷痕。

主要產(chǎn)生原因：熱軋機(jī)輥道、導(dǎo)板上粘鋁；冷軋機(jī)導(dǎo)板、壓平輥等有突出的尖銳物。

（7）壓過劃痕

定義及特征：經(jīng)軋輥壓過的擦、劃傷、粘鋁等表面缺陷。

（8）乳液痕

定義及特征：板、帶表面殘留的呈乳白色或灰黑色點(diǎn)狀、條狀痕跡。

主要產(chǎn)生原因：乳液溫度高，乳液沒吹凈；乳液溫度過高，乳液燒結(jié)在板面上。

（9）金屬壓入

定義及特征：金屬屑或金屬碎片壓入板、帶材表面。壓入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破壞了板、帶材表面的連續(xù)性。

主要產(chǎn)生原因：熱軋時(shí)輥邊道次少，裂邊的金屬屑或條掉在板面上后被軋入；軋輥粘鋁后，其粘鋁又被軋?jiān)诎迕嫔?；熱軋?dǎo)軌夾的太緊，帶下來的鋁屑掉板面上后被壓入；圓盤剪切邊質(zhì)量差，產(chǎn)生毛刺掉在帶坯上被軋入。

（10）非金屬壓入

定義及特征：壓入板、帶表面的非金屬夾雜物。非金屬壓入物呈點(diǎn)狀、長條狀或不規(guī)則形狀，顏色隨壓入物不同而不同。

主要產(chǎn)生原因：生產(chǎn)設(shè)備或環(huán)境不潔凈； 軋制工藝潤滑劑不潔凈；坯料存在非金屬異物；板坯表面有擦劃傷，油泥等非金屬異物殘留在凹陷處；生產(chǎn)過程中，非金屬異物掉落在板、帶材表面。

（11）印痕（輥?。?/span>

定義及特征：板、帶材表面存在單個(gè)的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。

主要產(chǎn)生原因：軋輥、工作輥、包裝涂油輥及板、帶表面粘有金屬屑或臟物；其他工藝設(shè)備（如：壓光機(jī)、矯直機(jī)、給料輥、導(dǎo)輥）表面有缺陷或粘附臟物;套筒表面不清潔、不平整及存在光滑的凸起；卷取時(shí)，鋁板、帶粘附異物。

（12）粘傷

定義及特征：因板間或帶材卷層間粘連造成板、帶表面呈點(diǎn)狀、片狀或條狀的傷痕。粘傷產(chǎn)生時(shí)往往上下板片（或卷層）呈對稱性，有時(shí)呈周期性。

主要產(chǎn)生原因：熱狀態(tài)下板、帶材承受局部壓力；冷軋卷取過程中張力過大，經(jīng)退火產(chǎn)生；熱軋卷取時(shí)張力過大。

（13）油污

定義及特征：板、帶材表面的油性污漬。

主要產(chǎn)生原因：板、帶材表面殘留的軋制油與灰塵、鋁粉或雜物混合形成；軋制油中混有高粘度潤滑油。

（14）腐蝕

定義及特征：板、帶材表面與周圍介質(zhì)接觸，發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后在板、帶表面產(chǎn)生局部破壞的現(xiàn)象。腐蝕板、帶材表面失去金屬光澤，嚴(yán)重時(shí)在表面產(chǎn)生灰白色的腐蝕產(chǎn)物。

主要產(chǎn)生原因：板、帶生產(chǎn)、包裝、貯存、運(yùn)輸不當(dāng)，由于氣候潮濕或水滴浸潤表面；工藝潤滑劑中含有水份或呈堿性；壓縮空氣及測厚儀含有水份。

（15）油斑

定義及特征：殘留在板、帶上的油污，經(jīng)退火后形成的淡黃色、棕色，黃褐色斑痕。

主要產(chǎn)生原因：軋制油的理化指標(biāo)不適宜；冷軋吹掃不良，殘留油過多，退火過程中，殘油的油不能完全揮發(fā)；機(jī)械潤滑油等高粘度油滴在板、帶表面，未清除干凈。

（16）包鋁層錯(cuò)動(dòng)

定義及特征：熱軋時(shí)包鋁板偏移或橫向擺動(dòng)形成的板、帶表面缺陷。該缺陷沿板材邊部為整齊的暗帶、熱處理后呈暗黃色條狀痕跡。

主要產(chǎn)生原因：包鋁板沒有放正；焊合側(cè)邊包鋁板時(shí)輥邊量過大，造成包鋁板偏移；熱軋時(shí)鑄塊送料不正；切邊時(shí)兩邊剪切寬度不均，一邊剪切量??；焊合壓延時(shí)壓下量小，未焊合上。

（17）粘鋁

定義及特征：板、帶材表面粘附鋁粉。粘鋁的板、帶材表面粗糙、無金屬光澤。

主要產(chǎn)生原因：熱軋時(shí)鑄錠溫度過高；軋制工藝不當(dāng)，道次壓下量大且軋制速度快；工藝潤滑劑性能差；刷輥工藝不當(dāng)。

（18）橫波

定義及特征：垂直壓延方向橫貫板、帶材表面的波紋，波紋處厚度突變。

主要產(chǎn)生原因：軋制過程中中間停機(jī)，或較快調(diào)整壓下量。

（19）松樹枝花紋

定義及特征：垂直壓延方向橫貫板、帶材表面的波紋，波紋處厚度突變。

主要產(chǎn)生原因：工藝潤滑不良；冷軋時(shí)道次壓下量過大；冷軋時(shí)張力小，特別是后張力小。

（20）小黑條（黑點(diǎn)）

定義及特征：板、帶材表面沿軋制方向分布的黑色線條狀或點(diǎn)狀缺陷。

主要產(chǎn)生原因：工藝潤滑不良；工藝潤滑劑不干凈；板、帶表面有擦劃傷；板、帶通過的導(dǎo)路不干凈；鑄軋帶表面偏析或熱軋用鑄塊銑面不徹底；金屬中有夾雜；開坯軋制時(shí)，產(chǎn)生大量氧化鋁粉，并壓入金屬，進(jìn)一步軋制產(chǎn)生黑條；刷輥工藝不當(dāng)。

（21）明暗條紋

定義及特征：板帶材表面因?yàn)榇植诙炔痪鶆蚨诎鍘Р谋砻娈a(chǎn)生的寬窄不一的亮印。

主要產(chǎn)生原因：軋輥研磨質(zhì)量差；工藝潤滑不良；先軋窄料后軋寬料。

（22）孔洞

定義及特征：穿透板、帶材的孔或洞。

主要產(chǎn)生原因：坯料軋制前存在粘傷、壓劃、孔洞；壓入物經(jīng)軋制后脫落。

（23）波浪

定義及特征：板、帶材由于不均勻變形而形成的各種不同的不平整現(xiàn)象的總稱。板、帶邊部產(chǎn)生的波浪稱為邊部波浪，中間產(chǎn)生的波浪稱為中間波浪，在中間和邊部之間的既不在中間又不在兩邊的波浪稱為二肋波浪，尺寸較小且通常呈圓形的波浪稱為碎浪。

主要產(chǎn)生原因：輥縫調(diào)整不平衡，輥型控制不合理；潤滑冷卻不均，使板、帶變形不均；道次壓下量分配不合理；來料板型不良；卷取張力使用不均。

（24）翹邊

定義及特征：經(jīng)軋制或剪切后，帶材邊部翹起。

主要產(chǎn)生原因：軋制時(shí)壓下量過大；軋制時(shí)潤滑油分布不均勻。

（25）起棱

定義及特征：帶材卷曲過程中產(chǎn)生的表面折痕。

主要產(chǎn)生原因：厚頭；打底不良；卷曲張力不當(dāng)；套筒不圓或有棱。

來源：鋁寶

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