紫銅電極的外觀質量及尺寸精度不僅影響到電火花加工的型腔精度等級、尺寸穩(wěn)定性，還影響到電火花加工的速度，因此紫銅電極對成型模具型腔的質量起著至關重要的作用。

一、紫銅電極上產(chǎn)生毛刺的原因及其危害

紫銅材料具有良好的塑性，決定了其在加工成形過程中極易產(chǎn)生毛刺，同時，在加工過程中，刀具不夠鋒利，加工預留量不合理等因素，也會加劇毛刺的產(chǎn)生。

紫銅電極毛刺的存在會產(chǎn)生以下危害：

1.影響電極尺寸檢驗結果的準確性，從而影響工件的尺寸精度。

2.降低工件形狀及外觀質量。

3.由于電極毛刺的高、低，又可能影響被加工工件尺寸的一致性。

4.在電火花加工過程中，如果電極毛刺脫落在型腔內，又會造成積碳，導致型腔的尺寸及外觀不良。

在精密模具制造過程中，對模具型腔加工精度及外觀質量要求高，上述危害都是很致命的，所以電極上的毛刺必須去除。

二、去除紫銅電極毛刺的方法

目前，在模具行業(yè)中***普通、***傳統(tǒng)的去毛刺方法是電極加工完成后人工去毛刺。這種方法不僅勞動強度大，對工人技術要求高，而且浪費工時，生產(chǎn)效率低，去毛刺質量不穩(wěn)定。

在電極加工過程中，經(jīng)常更換新刀，可以改善毛刺問題，但成本過高，且不易制定一個嚴格的標準，不便于管理。

精密模具制造屬于多品種、單件或小批量生產(chǎn)，且對型腔形狀、尺寸精度有極高的要求，所以專用機械、電解、電化學等去毛刺方法也不太適用于電極加工。

三、數(shù)控銑加工中如何去除電極毛刺

編程是電極加工中要求***為苛刻的任務之一，編程人員的工作重點是合理確定電極加工工藝，這對實現(xiàn)優(yōu)質、***和經(jīng)濟的電極加工具有極為重要的作用。工藝分析是電極編程中較為靈活的部分，受到機床、刀具、加工對象（幾何特征、材料等）等多種因素影響。從某種程度上可以認為工藝分析基本上是加工經(jīng)驗的體現(xiàn)，因此要求編程人員在工作中不斷總結和積累經(jīng)驗，使工藝分析更滿足實際電極加工需要。

經(jīng)多次試驗，在電極加工中增加去毛刺步驟，可達到比較好的效果。

但應注意以下幾點：

1.控制毛刺的方向

在電極加工中多采用3軸立式加工中心，毛刺的方向應盡可能控制在電極頂面豎直向上的方向（見圖1（a）），與刀具旋轉平面相垂直，也就是與切削方向相垂直。盡量避免毛刺留在電極側面，與刀具旋轉平面相平行的狀態(tài)（見圖1（b））。

豎直向上的毛刺比與刀具旋轉平面相平行的毛刺去除更方便。所以，在電極精加工時，應先加工頂面，再加工側面，以達到快速、便捷去除電極毛刺的目的。

2.刀具切削方向

刀具切削方向由電極外部向內部切削時，去毛刺效果較好（見圖2（a）），反之由電極內部向外部切削時，會將毛刺擠到相鄰的側面，去除效果不好（見圖2（b））。

原因是在由電極內部向外部切削過程中，給毛刺留有塑性變形的空間，而由電極外部向內部切削，毛刺沒有塑性變形的空間，只能被切斷。

3.順逆銑

去毛刺時應該選擇順銑（見圖3（a）），達到由電極外部向內部切削的效果；反之，逆銑（見圖3（b））則會產(chǎn)生由電極內部向外部切削的效果。

4.去毛刺的部位

圖4、5為2種去毛刺刀具的路徑，其中，圖4為平面去毛刺刀具路徑，圖5為曲面去毛刺刀具路徑。 

具體方法為：

1.平面去毛刺可用平面銑方式，用平底刀加工電極頂面輪廓。

2.曲面去毛刺選擇區(qū)域銑削（areamilling）投影銑方式，加工表面（cutarea）選擇電極頂部曲面，加工方式設置、可變步距設置都應合理，否則電極表面會留有刀痕。

此方法通過在現(xiàn)場推廣，可去除80%紫銅電極上的毛刺（有些特殊形狀電極，還需人工去毛刺），有效減少電極拋光的工作量（人工去毛刺工作一般由拋光人員負責），降低加工難度，提高電極加工質量，且不會增加很多加工工時。

來源：模具工業(yè)  原文作者：王懿，閆麗麗，高居濤