好文收藏,詳細(xì)解讀鋁材軋制造成的表面缺陷
發(fā)布時(shí)間:2021-10-11點(diǎn)擊:2023
(1)起皮
定義及特征:板帶材表面的局部起層。成層較薄,破裂翻起。
主要產(chǎn)生原因:加熱時(shí)間長,表面嚴(yán)重氧化。
(2)裂紋
定義及特征:板、帶材表面開裂現(xiàn)象。
主要產(chǎn)生原因:鑄塊加熱溫度過高;道次加工率過大。
(3)裂邊
定義及特征:板、帶材邊部破裂,嚴(yán)重時(shí)呈鋸齒狀。
主要產(chǎn)生原因:鑄塊溫度低,金屬塑性差;輥型控制不當(dāng),使板、帶邊部出現(xiàn)拉應(yīng)力;側(cè)邊包鋁不完整;道次加工率過大;輥邊工藝不當(dāng);冷軋時(shí)卷取張力調(diào)整不合適。
(4)分層
定義及特征:板材的橫截面上產(chǎn)生與板材表面平行并沿壓延方向延伸的裂紋。
主要產(chǎn)生原因:熱軋道次壓下量分配不當(dāng),壓下量過大;鑄錠加熱不均勻或加熱溫度過高或過低。
(5)擦傷
定義及特征:由于板帶材層間存在雜物或鋁粉與板面接觸、物料間棱與面,或面與面接觸后發(fā)生相對滑動(dòng)或錯(cuò)動(dòng)而在板、帶表面造成的成束(或組)分布的傷痕。
主要產(chǎn)生原因:板、帶在加工生產(chǎn)過程中與導(dǎo)路、設(shè)備接觸時(shí)產(chǎn)生摩擦;冷軋卷端面不齊,在立式爐退火翻轉(zhuǎn)時(shí)層與層之間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng);開卷時(shí)產(chǎn)生層間錯(cuò)動(dòng);卷材松卷。
(6)劃傷
定義及特征:因尖銳的物體(如板角、金屬屑或設(shè)備上的尖銳物等)與板面接觸,在相對滑動(dòng)時(shí)所造成的呈單條狀分布的傷痕。
主要產(chǎn)生原因:熱軋機(jī)輥道、導(dǎo)板上粘鋁;冷軋機(jī)導(dǎo)板、壓平輥等有突出的尖銳物。
(7)壓過劃痕
定義及特征:經(jīng)軋輥壓過的擦、劃傷、粘鋁等表面缺陷。
(8)乳液痕
定義及特征:板、帶表面殘留的呈乳白色或灰黑色點(diǎn)狀、條狀痕跡。
主要產(chǎn)生原因:乳液溫度高,乳液沒吹凈;乳液溫度過高,乳液燒結(jié)在板面上。
(9)金屬壓入
定義及特征:金屬屑或金屬碎片壓入板、帶材表面。壓入物刮掉后呈大小不等的凹陷,破壞了板、帶材表面的連續(xù)性。
主要產(chǎn)生原因:熱軋時(shí)輥邊道次少,裂邊的金屬屑或條掉在板面上后被軋入;軋輥粘鋁后,其粘鋁又被軋?jiān)诎迕嫔?;熱軋?dǎo)軌夾的太緊,帶下來的鋁屑掉板面上后被壓入;圓盤剪切邊質(zhì)量差,產(chǎn)生毛刺掉在帶坯上被軋入。
(10)非金屬壓入
定義及特征:壓入板、帶表面的非金屬夾雜物。非金屬壓入物呈點(diǎn)狀、長條狀或不規(guī)則形狀,顏色隨壓入物不同而不同。
主要產(chǎn)生原因:生產(chǎn)設(shè)備或環(huán)境不潔凈; 軋制工藝潤滑劑不潔凈;坯料存在非金屬異物;板坯表面有擦劃傷,油泥等非金屬異物殘留在凹陷處;生產(chǎn)過程中,非金屬異物掉落在板、帶材表面。
(11)印痕(輥?。?/span>
定義及特征:板、帶材表面存在單個(gè)的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。
主要產(chǎn)生原因:軋輥、工作輥、包裝涂油輥及板、帶表面粘有金屬屑或臟物;其他工藝設(shè)備(如:壓光機(jī)、矯直機(jī)、給料輥、導(dǎo)輥)表面有缺陷或粘附臟物;套筒表面不清潔、不平整及存在光滑的凸起;卷取時(shí),鋁板、帶粘附異物。
(12)粘傷
定義及特征:因板間或帶材卷層間粘連造成板、帶表面呈點(diǎn)狀、片狀或條狀的傷痕。粘傷產(chǎn)生時(shí)往往上下板片(或卷層)呈對稱性,有時(shí)呈周期性。
主要產(chǎn)生原因:熱狀態(tài)下板、帶材承受局部壓力;冷軋卷取過程中張力過大,經(jīng)退火產(chǎn)生;熱軋卷取時(shí)張力過大。
(13)油污
定義及特征:板、帶材表面的油性污漬。
主要產(chǎn)生原因:板、帶材表面殘留的軋制油與灰塵、鋁粉或雜物混合形成;軋制油中混有高粘度潤滑油。
(14)腐蝕
定義及特征:板、帶材表面與周圍介質(zhì)接觸,發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后在板、帶表面產(chǎn)生局部破壞的現(xiàn)象。腐蝕板、帶材表面失去金屬光澤,嚴(yán)重時(shí)在表面產(chǎn)生灰白色的腐蝕產(chǎn)物。
主要產(chǎn)生原因:板、帶生產(chǎn)、包裝、貯存、運(yùn)輸不當(dāng),由于氣候潮濕或水滴浸潤表面;工藝潤滑劑中含有水份或呈堿性;壓縮空氣及測厚儀含有水份。
(15)油斑
定義及特征:殘留在板、帶上的油污,經(jīng)退火后形成的淡黃色、棕色,黃褐色斑痕。
主要產(chǎn)生原因:軋制油的理化指標(biāo)不適宜;冷軋吹掃不良,殘留油過多,退火過程中,殘油的油不能完全揮發(fā);機(jī)械潤滑油等高粘度油滴在板、帶表面,未清除干凈。
(16)包鋁層錯(cuò)動(dòng)
定義及特征:熱軋時(shí)包鋁板偏移或橫向擺動(dòng)形成的板、帶表面缺陷。該缺陷沿板材邊部為整齊的暗帶、熱處理后呈暗黃色條狀痕跡。
主要產(chǎn)生原因:包鋁板沒有放正;焊合側(cè)邊包鋁板時(shí)輥邊量過大,造成包鋁板偏移;熱軋時(shí)鑄塊送料不正;切邊時(shí)兩邊剪切寬度不均,一邊剪切量??;焊合壓延時(shí)壓下量小,未焊合上。
(17)粘鋁
定義及特征:板、帶材表面粘附鋁粉。粘鋁的板、帶材表面粗糙、無金屬光澤。
主要產(chǎn)生原因:熱軋時(shí)鑄錠溫度過高;軋制工藝不當(dāng),道次壓下量大且軋制速度快;工藝潤滑劑性能差;刷輥工藝不當(dāng)。
(18)橫波
定義及特征:垂直壓延方向橫貫板、帶材表面的波紋,波紋處厚度突變。
主要產(chǎn)生原因:軋制過程中中間停機(jī),或較快調(diào)整壓下量。
(19)松樹枝花紋
定義及特征:垂直壓延方向橫貫板、帶材表面的波紋,波紋處厚度突變。
主要產(chǎn)生原因:工藝潤滑不良;冷軋時(shí)道次壓下量過大;冷軋時(shí)張力小,特別是后張力小。
(20)小黑條(黑點(diǎn))
定義及特征:板、帶材表面沿軋制方向分布的黑色線條狀或點(diǎn)狀缺陷。
主要產(chǎn)生原因:工藝潤滑不良;工藝潤滑劑不干凈;板、帶表面有擦劃傷;板、帶通過的導(dǎo)路不干凈;鑄軋帶表面偏析或熱軋用鑄塊銑面不徹底;金屬中有夾雜;開坯軋制時(shí),產(chǎn)生大量氧化鋁粉,并壓入金屬,進(jìn)一步軋制產(chǎn)生黑條;刷輥工藝不當(dāng)。
(21)明暗條紋
定義及特征:板帶材表面因?yàn)榇植诙炔痪鶆蚨诎鍘Р谋砻娈a(chǎn)生的寬窄不一的亮印。
主要產(chǎn)生原因:軋輥研磨質(zhì)量差;工藝潤滑不良;先軋窄料后軋寬料。
(22)孔洞
定義及特征:穿透板、帶材的孔或洞。
主要產(chǎn)生原因:坯料軋制前存在粘傷、壓劃、孔洞;壓入物經(jīng)軋制后脫落。
(23)波浪
定義及特征:板、帶材由于不均勻變形而形成的各種不同的不平整現(xiàn)象的總稱。板、帶邊部產(chǎn)生的波浪稱為邊部波浪,中間產(chǎn)生的波浪稱為中間波浪,在中間和邊部之間的既不在中間又不在兩邊的波浪稱為二肋波浪,尺寸較小且通常呈圓形的波浪稱為碎浪。
主要產(chǎn)生原因:輥縫調(diào)整不平衡,輥型控制不合理;潤滑冷卻不均,使板、帶變形不均;道次壓下量分配不合理;來料板型不良;卷取張力使用不均。
(24)翹邊
定義及特征:經(jīng)軋制或剪切后,帶材邊部翹起。
主要產(chǎn)生原因:軋制時(shí)壓下量過大;軋制時(shí)潤滑油分布不均勻。
(25)起棱
定義及特征:帶材卷曲過程中產(chǎn)生的表面折痕。
主要產(chǎn)生原因:厚頭;打底不良;卷曲張力不當(dāng);套筒不圓或有棱。
來源:鋁寶