提高鋁合金型材的成品率的關(guān)鍵就是要減少和消滅廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設(shè)法使其降到***低。為此可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。 

減少幾何廢品的措施

正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。 

現(xiàn)在大多數(shù)企業(yè)采用了長棒熱剪鋁棒加熱爐，相比短棒加熱爐，減少了鋁屑的損耗，因模具使用壁厚變化，對鑄長控制更加靈活精確，大大提高了成品率，但很多企業(yè)在使用長棒熱剪爐后，忽略了對鑄長的計算，而直接交此項工作交給操作工去控制。而操作工往往是根據(jù)經(jīng)驗先下一條棒，觀察出材長度，如果差異大，繼續(xù)調(diào)整，通常需要3棒左右才能得到準確的長度。在這個過程中，已經(jīng)產(chǎn)生了不短的廢料，這樣既降低了生產(chǎn)效率，又降低了成品率。 

正確的做法是，模具初始生產(chǎn)時，由工藝控制部門計算出鑄錠的長度，多次上機的模具生產(chǎn)時，根據(jù)模具卡上記錄的上一次生產(chǎn)棒長，略加約5-10MM，在出材時觀察出材長度。如有差異進行微調(diào)，這樣第二棒就很精確了。有資料說明，使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率，在實際生產(chǎn)中提高2-3個百分點是完全可行的。 

從技術(shù)層面提高成品率的措施

提高模具設(shè)計、制造水平，減少試模次數(shù)，是提高成品率的重要技術(shù)措施。一般沒此試模都耗費1-3支鑄錠，使成品率降低0.5-1%，由于模具的設(shè)計，制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3-4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低2-5%,這不僅會造成經(jīng)濟損失，而且由于反復(fù)試模，會延長生產(chǎn)周期。 

現(xiàn)代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設(shè)計軟件，有限元分析，設(shè)計可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模，模腔加工在自動加工中心里面完成，整個模具的加工都是高精度完成，因此模具的質(zhì)量非常高，上機合格率在90%以上，可以提高成品率2-6%。 

適當加大鋁材擠壓系數(shù)提高成品率

各個鋁材廠均有一系列的機臺，各廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比，冷床長度、制品的外截圓，擠壓筒長度直徑，來確定產(chǎn)品放在相應(yīng)的機臺上生產(chǎn)。實踐證明，同樣規(guī)格的制品，放在不同噸位的擠壓機上生產(chǎn)，由于擠壓系數(shù)的不同，對制品組織性能和生產(chǎn)效率有很大影響，其成品率也會產(chǎn)生差異。擠壓機噸位較大時，擠壓系數(shù)較大，成品率較高，而擠壓費用接近。 

提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提

鑄錠是擠壓生產(chǎn)的原材料，鑄錠組織的均勻，晶粒細小、無夾渣，氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅可以降低擠壓力，提高擠壓速度，提高產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量。而且可以減少制品表面氣泡，氣孔、劃傷、開裂、麻點等缺陷。較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會造成型材表面梨痕，造成一定長度的的廢料。而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除，引起塞?；蛑破烽_裂，更換模具，這將嚴重影響成品率。 

型材在拉伸矯直時，很多企業(yè)沒有設(shè)計相應(yīng)墊具，特別是一些大懸壁型材及空心型材。導(dǎo)致型材頭尾變形量過大，而在成品鋸切時，變形部分必須切掉，這樣就造成了成品率下降。 

墊具可以使用硬木或者鋁塊，設(shè)計時盡量減少墊具的規(guī)格，增加墊具的通用性。對于懸壁較長又有封閉截面的型材，矯直時在封閉腔內(nèi)塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長度方向的變形量。夾具必須有專人設(shè)計，專人管理，并指導(dǎo)工人使用。

同時為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現(xiàn)象，必須建立成品率與工資掛鉤的獎懲機制。 

加強鋁型材擠壓模具及生產(chǎn)原始記錄的管理

模具卡及生產(chǎn)原始記錄是非常重要的，模具卡必須能真實顯示出模具氮化情況，維修情況，出材情況，原始記錄必須能真實顯示出，支重，鑄長、數(shù)量為下一次生產(chǎn)提供可靠依據(jù)。 

使用無壓余擠壓減少幾何廢料

固定墊無壓余擠壓，是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對二者作一定改造。

使擠壓筒不退時，壓墊也容易與鑄錠分離，然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒，與上一根鑄錠的剩余一起擠壓，這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余。

可根據(jù)質(zhì)量要求和訂貨數(shù)量來決定多少支鑄剪壓余一次，通常40-50根剪一次。 

優(yōu)化鋁型材擠壓工藝，減少技術(shù)廢料

影響技術(shù)廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了整個擠壓生產(chǎn)過程。主要包括：鑄錠質(zhì)量，工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉(zhuǎn)運裝卸、時效熱處理等。除了制定先進、科學(xué)的生產(chǎn)工藝外，還要正確嚴格執(zhí)行操作規(guī)程、提高工人的熟練程度和責任心。 

盡量減少每班生產(chǎn)的品種，***好只安排3-5個品種每班，提高單套模具一次上機生產(chǎn)量。

模具對成品率的影響主要有兩個方面：新模試模和生產(chǎn)模具的使用

試模次數(shù)越多，帶走的模具鋁越多，成品率越低。所以必須提高模具的設(shè)計及制作水平。

生產(chǎn)模具要精心維修、合理氮化、及時保養(yǎng)，保證每次上機合格率高，成型度好，耐用度高。如果每班因模具維修不合格，導(dǎo)致3-4個品種上機生產(chǎn)失敗，成品率至少會降低一個百分點。

鋁型材擠壓工具包括：擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要保證擠壓筒、桿、模具三點同心。

其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證筒端面平整。消除各種擠壓筒與模具配合不良的現(xiàn)象。定期清理擠壓筒內(nèi)壁的殘鋁，檢查內(nèi)孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強度。

擠壓溫度、擠壓速度及冷卻三者，對制品組織，力學(xué)性能、表面質(zhì)量有很大影響，也會影響成品率。此外三者會影響制品的長度，鑄棒溫度高，擠出速度快、冷卻速度低時，會使制品擠出后的長度增加，增長率可達0.5%-1%，也就影響了型材的線密度，所以穩(wěn)定的工藝可以提高成品率。

完善擠壓后續(xù)工序，避免造成技術(shù)廢品。擠壓后續(xù)工序的轉(zhuǎn)運，主要注意型材的擦花碰傷。 

一模多孔擠壓可以提高成品率

對于某些制品適合多空擠壓時，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數(shù)，降低及壓力，而且可以提高成品率。在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%-4%。

擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數(shù)，它關(guān)系到產(chǎn)品的好壞和生產(chǎn)效率的高低。擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣，一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個溫度，而擠壓速度是一個經(jīng)驗性很強的工藝參數(shù)。不同合金狀態(tài)不同斷面的型材，選用擠壓速度不同，同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響，前后的擠壓速度也不相同。 

要正確地控制好擠壓速度應(yīng)做到：熟練靈活的掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度對鋁型材的影響，如表面質(zhì)量，成型度等。 

熟悉擠壓設(shè)備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒有。當給定一個擠壓速度后，有的擠壓機開始可以按這個速度擠壓，隨著擠壓筒內(nèi)的坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會越來越快，有時會使制品的后產(chǎn)生裂紋。

因此就要即使地調(diào)整擠壓速度，只有了解設(shè)備狀態(tài)，才能恰當?shù)恼{(diào)整、控制擠壓速度。 

通過加強首檢和過程檢驗降低廢品的產(chǎn)生

鋁材外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等，主要靠試模后***支棒由主機手在出料時檢查和質(zhì)檢員在拉伸后檢查把關(guān)來杜絕這類廢品的產(chǎn)生。一般壁厚公差要從負公差開始控制，因為隨著制品的陸續(xù)生產(chǎn)，由于模具的逐漸磨損，制品壁厚會逐漸變厚。對于大懸壁的型材，在拉伸矯直時要認真對照圖紙檢查，控制合理的拉伸量。

表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品全部出現(xiàn)。需要通過主機手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監(jiān)督將表面存在的廢品調(diào)出。

如質(zhì)檢員在出料臺上未發(fā)現(xiàn)制品有擦劃傷，到成品鋸切時發(fā)現(xiàn)制品有劃傷現(xiàn)象，就要從冷床的轉(zhuǎn)化過程中檢查，是否運輸皮帶、撥料器等某些部位有堅硬突出造成制品劃傷。

質(zhì)量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質(zhì)量關(guān)，做到自檢、互檢、專檢相結(jié)合，才能有效的將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài)。

文章來源：鋁加工